Easy Form skal være med på å forme verdens største livbåter. Det sikrer Vågsøy-bedriften arbeid fram til sommeren.

– Dette er Easy Form sin største enkeltkontrakt noensinne. Både i fysisk størrelse og verdi, slår økonomisjef Erlend Nygård Kvalheim fast.

Easy Form skal produsere formene til det som skal bli verdens største livbåter. Det er Harding Safety i Rosendal som skal produsere båtene med plass til 440 personer som skal brukes på et cruiseskip.

– Vi lager formsettene til skroget, de innvendige delene og til taket. De støper produktene sine i formene og setter det sammen til en komplett båt. Hver del er mellom 120 og 150 kvadratmeter store, forklarer designer Eivind Flister.

Kontrakten ble signert fredag og samme dag starta arbeidet i lokalene i Blålid. Easy Form var med på å utvikle livbåten FF1200 for Harding Safety som ble produsert for oljeplattformer. I 2013 satte båten verdensrekord da den ble sluppet fra 65 meters høyde.

– Vi var med å lage to formsett for Harding til den båten. Nå kommer de tilbake og det er et godt tegn, mener Flister.

Størst i Norge

Åheimaren har jobbet for Easy Form siden oppstarten i 2005 og er sentral i selskapets satsing på utvikling av nye produkter sammen med kundene.

– Jeg jobbet tidligere for Nordwest 3D med visualisering av 3D-modeller. Vi tegnet produktene og sendte tegningen til Trondheim eller Sverige hvor delene ble produsert. Vi fant ut at vi hadde lyst å gjøre hele jobben selv og da ble Easy Form etablert og det ble investert i maskiner, forklarer Flister.

Med den lokale investoren Gunnar Carlson på laget, som i dag er selskapets styreformann og klart største aksjonær, sikret Easy Form seg to av de største fresemaskinene i Europa.

Den største maskinen er 26 meter lang, 7,5 meter bred og 4,5 meter høy og freser ut store plugger i isopor. Disse blir deretter pusset og lakkert for hånd, slik at overflaten gjerne er like blank som overflaten på en bil. Deretter støpes produksjonsformer på pluggen som kunder som Harding Safety kan produsere delene til sine livbåter på.

Nytenkning

Eivind Flister forklarer at de nå opplever at man i flere næringer er mer innovative enn tidligere, og at dette innebærer muligheter for dem.

– Vi merker at kunder presses til å tenke nytt og velge nye materialer og nye måter å gjøre ting på. Komposittmaterialene vi jobber med er store fordeler. Det er lettere enn for eksempel stål og betong, og vi vet at vedlikeholdsbehovet er lite på plastprodukt, forklarer Flister.

Han viser til at store deler av blant annet biler og fly produseres i formstøpte deler.

– Vi har veldig tro på at dette vi driver med er fremtiden.

Kan lage det meste

Easy Form har vært med på å utvikle alt fra lystbåter, fyrtårn og deler til vindturbiner og oppdrettsanlegg til lekeapparater og kunst.

– Vi er en R&D-bedrift og hjelper kundene fra idé til ferdig produkt, forklarer formann Cato Rundereim. Fleksibiliteten til Easy Form gjør at de opererer i en rekke markeder.

– Vi er med på utviklingen av det meste som skal støpes i former. I starten var lystbåtmarkedet det store for oss. Vi hadde kunder som Saga og andre båtprodusenter på kundelisten. Men etter finanskrisen er det kun et fåtall produsenter igjen i Norge, forklarer Flister.

Etter hvert ble energiprodusenter et viktig segment for Easy Form. Flister var blant annet med på utviklingen av verdens største vindturbin sammen med Siemens.

– Vi var med å designe nacellehuset på vindturbinen og produserte plugg, form og prototyp for Siemens. Høye kostnader knyttet til veitransport av de store delene, gjorde at dette markedet etter hvert ble mindre interessant for bedriften.

De senere år har de blant annet utviklet deler for oppdrettsnæringen og Kystverket. De har også produsert kulisser for Nasjonalteateret og et kunstig drageskjelett som brukes som lekeapparat i Hunderfossen familiepark.

Leter alltid etter flinke folk

– Utfordringen fremover blir å få tak i flinke folk med riktig utdannelse. Vi har vært heldige å ha fått tak i folk med interesse for å lære mer om dette, men her har skoleverket en jobb å gjøre, mener Eivind Flister.

Halvparten av de ansatte ved Easy Form er polske.

– Vi starta med 3–4 ansatte og på det meste var vi oppe i 40 personer med 9 ulike nasjonaliteter, om vi inkluderer innleid arbeidskraft. Da hadde vi også prototypeproduksjon i Barstadvika, forklarer Flister.

Etter gradvis vekst i omsetningen hadde Easy Form tre år med over 30 millioner i omsetning før den falt til 20 i 2014.

– 2013 var vårt første år med overskudd. 2015-regneskapet er ikke ferdig revidert, men vi er på tilsvarende nivå som i 2014. Driftsresultatet var negativt, men positivt før avskrivninger og finansposter. Samtidig er det ingen tvil om at lønnsomheten må forbedres, sier Erlend Nygård Kvalheim.